تاریخچه جهانی صنعت پیچ و مهره:
اولین پیشرفتها در تولید و استفاده انبوه از پیچ و مهره در دهه 1760 و 1770 رخ داد. پیچ و مهره در آن زمان بیش از پیش در صنایع چوبی مورد استفاده قرار گرفت تا کاربرد دو چندانی نسبت به گذشته داشته باشد. علاوه بر این، استفاده از پیچ و مهره فلزی در کنار صنایع چوبی در این دوره در صنایع ماشین آلات صنعتی مورد توجه و استفاده زیادی قرار گرفت.
تولید پیچ و مهره در سال 1760 به وسیله برادران وایت که اهل انگلستان بودند، کارخانه پیچ و مهره تاسیس شد. یکی از مهمترین فرآیندهایی که در تولید پیچ و مهره در سالهای 1919 و 1940 میلادی صورت گرفت، قوانین ISO و DIN که به استانداردهای تولید پیچ و مهره معروف هستند شکل گرفت. در سال 1948 استاندارد ISOتوسط کشورهای انگلستان، آمریکا و کانادا تکمیل گردید.
تاریخچه صنعت پیچ و مهره در ایران:
از سال 1320 تولید پیچ و مهره در ایران به طور رسمی شکل گرفت، در آن زمان پیچ و مهره به صورت پرسی و پرچ تولید میشد.
اولین بار در سال ۱۳۳۳ دستگاههای تولید پیچ و مهره وارد ایران شد. قبل از تشکیل اتحادیهها ابتدا پیچ و مهره، یراق و ابزار آلات با هم به صورت صنف همگن فعالیت میکردند تا اینکه در سال ۱۳۵۱ با تشکیل اتحادیه ابزار، پیچ و مهره هم زیر مجموعه اتحادیه ابزار قرار گرفت.
در ابتدای انقلاب اسلامی مجموعا 7 واحد صنفی وجود داشت. خوشبختانه امروز با تشکیل انجمن پیچ و مهره ایران این رقم به 170 واحد صنفی رسید.
بررسی اجمالی فورج سرد و گرم:
فورج یک فرآیند شکلدهی فلز است که در آن یک قطعه فلزی چکشخوار، که به عنوان بلنک، شمش یا قطعه کار شناخته میشود، توسط یک یا چند فرآیند مانند چکش ، فشار دادن، غلتش و غیره به شکلی از پیش تعیینشده کار میشود. شکل دهی سرد یک دسته دقیق فورج است که همان کار را بدون گرم کردن مواد (دمای سالن) یا حذف مواد انجام می دهد.
در بین تمامی فرآیندهای ساخت، فناوری فورج جایگاه ویژهای دارد زیرا میتوان از آن برای تولید قطعاتی با خواص مکانیکی برتر با حداقل اتلاف مواد استفاده کرد.
فورج سرد:
فورج را میتوان در سطوح مختلف دمایی تولید کرد. فورج در دمای سالن(یا فرآیند اضافه شده با حرارت) معمولاً فورج سرد نامیده میشود.
خصوصیات فورج سرد:
- این فرآیند هزینه کمتری دارد.
- انرژی گرمایی کمتری مصرف میکند.
- دقت ابعادی بیشتری را ارائه میدهد.
- میتواند برای تولید انبوه قطعات پیچیده بسیار کارآمد باشد.
فورج گرم:
در انتهای دیگر طیف دما، فورج گرم است که در آن قطعه کار تا حدود 75 درصد دمای ذوب خود گرم میشود. همانطور که دمای قطعه کار قبل از فورج به دمای ذوب نزدیک میشود، تنش جریان و انرژی مورد نیاز برای تشکیل ماده کاهش مییابد. بنابراین، نرخ کرنش یا نرخ تولید را میتوان افزایش داد. این روش گرانتری برای فورج فلز است و میتواند مضر و منجر به شکست قالب در اثر تنشهای حرارتی شود.
فورج منجر به ایجاد فلزی میشود که از قطعات فلزی ریختهگری یا ماشینکاری شده قوی تر است و این جریان از فورج ناشی می شود. همانطور که فلز کوبیده میشود، دانه ها تغییر شکل میدهند تا شکل قطعه را دنبال کنند، بنابراین دانهها در سراسر قطعه شکسته نمیشوند. برخی از قطعات مدرن از این مزیت برای نسبت استحکام به وزن بالا استفاده میکنند.
بسیاری از فلزات به صورت سرد فورج میشوند، اما آهن و آلیاژهای آن تقریباً همیشه گرم فورج میشوند. این به دو دلیل است: اولاً، اگر اجازه داده شود کار سختکاری پیشرفت کند، کار با مواد سخت مانند آهن و فولاد بسیار دشوار میشود.
ثانیاً، فولاد را میتوان با روشهای دیگری غیر از فورج سرد تقویت کرد، بنابراین برای فورج گرم و سپس عملیات حرارتی مقرون به صرفهتر است. آلیاژهایی که در معرض سخت شدن بارندگی هستند، مانند اکثر آلیاژهای آلومینیوم و تیتانیوم، میتوانند به صورت گرم فورج شده و سپس سخت شوند. سایر مواد باید توسط خود فرآیند فورج تقویت شوند.
فرآیند شکلدهی سرد شبیه به فرآیند کله زنی سرد است، با این حال، در این فرآیند به جای ماشینهای کله زنی سرد افقی از پرسهای عمودی استفاده میشود. فرآیند شکلدهی سرد نیز حجم خاصی دارد و در این فرآیند از قالبها و پانچها برای تبدیل یک “لبه” یا خالی از یک حجم معین به یک قسمت پیچیده و تکمیل شده از همان حجم استفاده میشود. فرآیند شکلدهی سرد معمولاً با افزودن اشکال پیچیدهتر به قسمتهای سرد، فرآیند سرد شدن را تکمیل میکند.
- فورج سرد یک فرآیند قابل اعتماد و مقرون به صرفه است. مزایای اصلی موارد زیر است:
- صرفه جویی در مواد و ماشینکاری نهایی
- بهره وری بالا
- دقت ابعادی عالی و کیفیت سطح قطعات سرد اکسترود شده،
- بهبود خواص مکانیکی قطعات اکسترود شده،
- جریان مطلوب دانه کریستال باعث افزایش چقرمگی می شود.
معایب فورج گرم
یکی از معایب فورج گرم در مقایسه با فورج سرد این است که برخی از فلزات در صورت عدم توجه دقیق هنگام گرم شدن، فورج و سپس سرد شدن میتوانند تابیده شوند. این به معنا است که تحمل کمتری نسبت به فلزی که از طریق شکل دهی سرد فورج می شود،دارد.
صنایع مفتولی سپند پیچ به عنوان یکی از پیشگامان تولید پیچ و مهره در کشور، با تکیه بر فناوریهای نوین و استفاده از مواد اولیه با کیفیت بالا، توانسته است در این صنعت جایگاه ویژهای کسب کند. این شرکت با بهرهگیری از دستگاهها و تجهیزات پیشرفته، فرآیند تولید پیچ و مهره را به صورت فورج سرد و کاملاً استاندارد و تخصصی انجام میدهد.
سپند پیچ با تیم متخصص و متعهد خود، انواع مختلف پیچ و مهره را برای مصارف مختلف صنعتی و ساختمانی تولید میکند. از پیچهای خودکار و آجدار گرفته تا مهرههای استاندارد و خاص، این محصولات تحت نظارت دقیق کیفیت قرار میگیرند تا نیازهای متنوع مشتریان به طور کامل برآورده شود.
از آنجا که پیچ و مهرهها در بسیاری از صنایع مانند ساختمانسازی، خودروسازی و تجهیزات صنعتی کاربرد دارند، صنایع مفتولی سپند پیچ با پاسخگویی به نیازهای این صنایع، نقش بسزایی در پیشبرد پروژهها و تولیدات ملی ایفا میکند. در نتیجه، این شرکت با تکیه بر کیفیت، نوآوری و رضایت مشتری، به عنوان یک برند معتبر در بازار پیچ و مهره شناخته میشود.
نتیجه گیری:
تاریخچه صنعت پیچ و مهره از دوران اولیه تولید انبوه در قرن هجدهم تا استانداردسازیهای جهانی و توسعه در صنایع ایران، نشاندهنده اهمیت و تحول این صنعت در فرآیندهای ساخت و تولید میباشد. همچنین، فرآیندهای فورج سرد و گرم با ویژگیها و مزایای منحصر به فرد خود، نقش مهمی در بهبود خواص مکانیکی و دقت تولید قطعات فلزی ایفا میکنند.
با توجه به تحولات تکنولوژیکی و نیاز به محصولات با کیفیت بالاتر، انتظار میرود که فرآیندهای مربوط به تولید پیچ و مهره به روش فورج سرد همچنان در مسیر نوآوری و پیشرفت قرار داشته باشند.
اگر به دنبال مشاوره، استعلام قیمت، تامین متنوع دریافت پیچ های ساختمانی در کوتاهترین زمان هستید یا میخواهید سبد محصول خود را تکمیل کنید میتوانید همین حالا با ما تماس بگیرید یا درخواست خود را ثبت کنید.
.png)